1.收集資料及調(diào)研分析

(1)研究圖樣規(guī)定的熱處理技術(shù)要求的可行性與合理性合理地確定熱處理技術(shù)要求是熱處理正常生產(chǎn)、保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本等的前提條件，為此應考慮以下幾方面的因素：

1)根據(jù)鍛件使用條件適當?shù)靥岢鲂阅芤螅鐐鲃虞S主要承受彎曲應力和扭應力的復合作用，因此，對淬火只要求能淬透到零件半徑的1/2或1/3即可。

2)熱處理要求只能定在所選鋼號淬透性和淬硬性允許范圍之內(nèi)，要求大截面零件獲得小尺寸試樣的性能指標或者要求低碳鋼不經(jīng)化學熱處理達到高硬度等都是不合理的。

3)熱處理要求應該允許有一定的熱處理變形。由于鍛件熱處理時受相變應力和熱應力作用，因此熱處理變形是不可避免的，應根據(jù)鍛件所選的鋼號及幾何尺寸，給予一定的變形量。這些變形最可通過隨后的機加工或調(diào)質(zhì)淬火前的加工尺寸等辦法進行修正。

4)經(jīng)濟性。在提出鍛件的熱處理技術(shù)要求時應綜合考慮該鍛件的制造成本、使用壽命等經(jīng)濟因素。

(2)研究毛坯或材料的供應狀態(tài)根據(jù)毛坯或材料的供應狀態(tài)，確定是否要增加預備熱處理來滿足最終熱處理要求以及毛坯尺寸的精密程度要求。

(3)根據(jù)鍛件制造加工路線確定熱處理工序最佳位置，機械零件一般經(jīng)過毛坯鍛造、切削加工、熱處理工藝來完成。因此，熱處理工序與其他加工工序先后次序安排是否合理，將直接影響鍛件加工及熱處理質(zhì)量。

1)熱處理與切削加工性的關(guān)系。鋼切削加工性的好壞與其化學成分、金相組織和力學性能有關(guān)。不同成分的鋼可通過采用不同熱處理工藝，獲得不同的組織與性能，從而改善鋼的切削加工性能。

一般來說，硬度在170-230HBW范圍內(nèi)的鋼，其切削加工性能好。硬度過高，難以加工，且刀具易于磨損；硬度太低，切削時容易“粘刀”，使刀具發(fā)熱而磨損，且工件的表面不光。因此在切削加工前應安排預熱處理，一般說來低碳鋼采用正火，而高碳鋼及合金鋼正火后硬度太高，必須采用退火。

2)鍛件加工工藝路線對熱處理的影響。零件加工工藝路線安排是否合理，將直接影響熱處理的質(zhì)量。例如，齒輪、長軸套、墊圈等零件，在悄況允許的條件下，先高頻感位淬火，再加工齒輪、長軸套的內(nèi)孔、鍵槽或墊圈上的孔，這樣可以減少變形，保證精度。對于某些精密零件，為了減小因切削加工成磨削加工而造成的應力對尺寸穩(wěn)定性的影響，一般在工藝路線中可穿插安排去應力退火或時效處理。

2.確定熱處理工藝方案

1)以鍛件技術(shù)要求為依據(jù)，提出可能實施的幾種熱處理工藝方案，并對工藝操作的繁簡及質(zhì)量的時箱性等進行分析比較，再根據(jù)生產(chǎn)批量的大小和現(xiàn)有設(shè)備及國內(nèi)外熱處理技術(shù)的發(fā)展趨勢，進行綜合技術(shù)經(jīng)濟分析，從而確定最經(jīng)濟、最完善的工藝方案。

2)新材料零件的熱處理方案的確定一般分三個步驟：首先，在實驗室對所確定的熱處理工藝進行試驗，考査是否能達到所笛的力學性能指標，以及冷、熱加工工藝性能如何；其次，需進行必要的臺架試驗或裝機試驗，以考核使用性能；最后,進行小批試驗及生產(chǎn)試驗，以考核生產(chǎn)條件下的各種工藝性能及質(zhì)量的可靠性。鍛件只有達到上述試驗要求，才能正式應用在生產(chǎn)中。

3)依據(jù)標準或相關(guān)技術(shù)文件確定工藝參數(shù)或通過工藝試驗驗證調(diào)整后的工藝參數(shù)。

4)結(jié)合工藝、零件特征、能源政策和本企業(yè)設(shè)備條件選擇熱處理設(shè)備。

5)按工藝方案要求設(shè)計工藝工裝，按零件要求和工藝實施路線安排輔助工序（清洗、清理、校正、保護等）。

6)確定檢驗方法及設(shè)備，按需要設(shè)計檢驗專用工裝。